新規資源使用を減らす取り組み | リコーグループ企業・IR

製品の小型・軽量化による資源の有効活用

・複合機およびプリンターでの資源の削減

省資源目標達成に向けて、新規開発製品において個別の重量目標を設定することで画像事業製品の小型・軽量化を実現してきました。 2013 年6 月に発売したフルカラー複合機「RICOH MP C6003 / C5503 / C4503 / C3503 / C3003」では、徹底した強度・衝撃シミュレーションを実施し、樹脂や板金の厚さを薄くしつつ、面や隅を補強することで変形を抑制する新軽量フレームにより、前身機比65%以上の軽量化を実現しました。また、用紙の搬送経路などを見直すことで両面ユニットを小型化し、本体内部に収納。占有面積の37%を省スペース化しました。これらの技術は最新の製品* にも活かされており、更なる小型・軽量化により資源の有効利用や環境負荷の削減を行っています。
^*A3フルカラー複合機「RICOH IM C6010 / C5510 / C4510 / C3510 / C3010 / C2510 / C2010」（2023年2月発売）

・針なし綴じフィニッシャーによるステープル針の削減

2013年12月、リコーグループは従来のステープル針を使わない圧着方式ダブル綴じによる「針なし綴じインナーフィニッシャー」を業界に先駆けて開発し、発売しました。
この針なし綴じはステープル針を使用せず圧力で書類を綴じるため、ステープル針の資源が節約できるとともに書類廃棄時の分別の手間も省くことができます。さらに、製品への異物混入に留意する食品や精密機械などの生産現場や、誤飲などの事故防止に配慮する保育施設などでは安全面が評価されています。
資源の削減だけでなく、使いやすさや安全面においても優れており、今後、搭載機種を拡大していきます。

包装材の使用量削減、資源循環

・複写機用新循環型エコ包装

リコーグループでは、1994 年にダンボール資源を節約した「エコ包装」を導入し、包装材の削減に積極的に取り組んできました。2001 年、繰り返し使える樹脂製の包装材「循環型エコ包装」を初めて市場投入し、2018 年には耐久性と循環効率をさらに向上させた「複写機用新循環型エコ包装」を投入しました。
「複写機用新循環型エコ包装」は、従来の「循環型エコ包装」に比べ包装材回収時のスタック性改良により、体積を最小限に縮小し、低コスト、高効率な回収を実現します。また、包装材の胴体部分に高耐久ダンボールを用いることで繰り返し使用時の耐久性と軽量化の両立が可能になりました。「循環型エコ包装」に対し約45%の軽量化を図りました。

・プラスチック包装材の削減

製品輸送時に使う包装材は、これまで化石資源由来の発泡スチロール（EPS）の使用が一般的でしたが、リコーグループではこれをリサイクル可能な紙製包装材に切り替える取り組みを行っています。
衝撃吸収の課題克服のため衝撃シミュレーション技術を活用し、EPSよりも硬い紙製包装材でもEPS同等の高い緩衝性能を実現しています。
2021年1月発売のA3モノクロ複合機「RICOH IM 9000 / 8000 / 7000」では、 EPSを段ボール材へ転換することにより、プラスチック包装材重量を前身機比36%削減しました。
また、2023年2月発売のA3フルカラー複合機「RICOH IM C6010 / C5510 / C4510 / C3510 / C3010 / C2510 / C2010」では、古紙を原材料として金型で成型するパルプモールドに切り替え、プラスチック包装材を前身機比約54%削減しました。
さらに、2023年7月発売のA4モノクロ複合機「RICOH IM 460F / 370F」用オプション「給紙テーブル PB1200」では、一般の段ボールよりも表面性が優れる白段ボールを使用することで、製品包装に使用していたポリ袋を廃止し、「プラスチック包装材使用量ゼロ*」を達成しています。
※箱封緘テープ、製品固定テープは除く

・再生材を使用した包装用テープの採用

2021年7月から使用済み飲料用ペットボトルを原料としたリサイクル素材を使用した包装用粘着テープ*を、一部の消耗品や保守部品の梱包に採用しており、順次採用を拡大していきます。
^*日東電工ベースマテリアル株式会社様製品

マテリアルリサイクルの拡大

・再生プラスチックの使用

リコーグループでは従来から個々の部品に材質およびグレードの表示を行い、製品回収後、グレードごとに再生することで、再生プラスチックの品質を保っています。これにより、回収した外装材、内装材を同じ高い品質特性（難燃性、耐久性、強度など）が求められる外装材、内装材への水平リサイクルを実現しました。
また、市販のプラスチック回収材^*1を原材料とした再生プラスチックを内装用、外装用に開発し、複合機へ搭載しています。
市販のプラスチック回収材で作られた再生プラスチックのトナーボトル^*2では、1 本あたりの再生プラスチック使用率は、重量比で約73%になります。

^*1 市場から回収したプラスチック材

^*2 市場から回収したPET材を使用したトナーボトル

・電炉鋼板の使用

リコーグループでは、東京製鐵株式会社様と共同で高炉鋼板と同等の品質特性をもつ電炉鋼板を開発し、2012 年より電炉鋼板の搭載を業界で初めて開始しました。
それまで電炉鋼板は、強度特性を重視する建築用として利用されることが大半でしたが、両社の共同開発により、複合機で求められる薄板化( 厚さ2 ｍｍ以下) や電気伝導性、加工性などの面で品質性能を確保し、複合機への採用が可能となりました。具体的には、リコーグループが主に複合機に必要な材料特性を特定することで、東京製鐵様が薄板化やめっき薄膜化、電気伝導性向上、プレス加工性向上などに特化した材料開発を行い、加えて同社が持つ高い不純物除去技術や圧延技術により、高性能の複合機用鋼板の開発・生産を実現させました。
開発した電炉鋼板は現在、高速複合機やプロダクションプリンターなどに搭載しています。また、電炉鋼板を適用する部品の拡大も進めており、搭載製品の拡大と合わせてさらに新規投入資源の削減を図っていきます。

省資源に貢献する事業

・シリコーントップライナーレスラベル（SLL）

一般に粘着ラベルは剥離紙に貼られた商品形態が主流となっています。感熱紙と同程度の紙資源を必要とする剥離紙は、ラベルを商品に貼り付けたあとはゴミとして処分されるものになるため、剥離紙の削減は課題となっていました。長年培った感熱紙の技術により、剥離紙を用いない感熱ラベルとして、2014 年にシリコーントップライナーレスラベル(SLL)を発売しました。SLLは、小売り向けの食品POSラベルだけではなくコンビニ業界やファストフード業界での採用も始まっており、紙資源の使用量削減と同時に廃棄物も削減し、剥離紙付きラベルに対し、GHG排出量を約30%削減*することができます。
^*リコー調べ。 GHG排出量の計算にはAIST-IDEA Ver.3.2使用

・基材への直接印字を可能にしたラベルレスサーマル

ラベルレスサーマルは、リコーが開発したサーマルインクを包装材であるフィルムに部分コーティングし、その部分にサーマルヘッドやレーザー装置で熱を加えることにより直接印字するものです。商品名や原材料などの情報がパッケージに直接印字できるため、これまで貼り付けられていた紙ラベルや熱転写リボンが不要となります。間接資材となる紙ラベルなどの資源を削減するとともに、ラベルのゴミの発生を抑制することができ、サーマルラベルに対し、印字可能面積あたりのGHG排出量を80%以上削減*することができます。
^*リコー調べ。 GHG排出量の計算にはAIST-IDEA Ver.3.2使用