Skip to main content Skip to first level navigation

RICOH imagine. change.

日本 - リコーグループ企業・IRサイト Change
Skip to main content First level navigation Menu
Breadcrumbs

Share

Main content

事業活動での取り組み:省エネ・温暖化防止 -サプライチェーン全体での取り組み-

物流の環境負荷削減に向けたサプライチェーン全体での取り組み

  • グローバル/リコーグループ

リコーグループでは、調達物流、生産物流、販売物流においてもCO2およびコスト削減の視点によるSCM(サプライ・チェーン・マネジメント)を展開しています。リコーグループの生産拠点が米州、欧州、中国、アジア・パシフィックの各極へと広がったことで、グローバルな拠点間輸送が年々増加しています。例えば、中国から日本への製品・部品の輸送量は月間で40フィートコンテナ換算で約400本に上ります。米州、欧州へは同じく月間1,000本以上の輸送が行われており、物流の効率化はグローバルでビジネスを進めるにあたっての重要な課題です。リコーグループでは、物流プロセス全体を見て「包装」、「輸送」、「空間」、「積み替え」、「保管」の5つの無駄の視点を切り口に、包装材の見直しや混載による積載効率向上、倉庫間物流のモーダルシフト、直送化やミルクラン回収による輸送ルートの最適化などの活動をグローバルで進めています。

 

物流におけるCO2排出量(2015年度)
画像:物流におけるCO2排出量

動脈物流
・工場からお客様への直送体制の構築
・トラックから鉄道や船へのモーダルシフト
・リユースできる包装材の利用
静脈物流
・使用済み製品などの直接回収体制の構築
・回収センターなどインフラの拡充

画像:海外拠点間CO2排出量

  • *1生産工場が荷主となる輸送のCO2排出量
  • *2販売活動に関する輸送のCO2排出量
  • *3回収活動に関する輸送のCO2排出量

海上輸送コンテナの積載率向上

  • グローバル/リコー、リコーエレクトロニクス

リコーグループは、世界5極(日本、米州、欧州、中国、アジア・パシフィック)に生産拠点を持ち、各極の販売区と生産区が緊密に連携し、極内のお客様の要望に合った商品・サービスをつくり上げ、迅速かつ的確に提供していくグローバルな「地産・地消」を目指した体制を構築しています。各拠点の間では部品や半完成品、製品などの輸送が行われていますが、その物量は40フィートコンテナに換算で年間20,000本を超えます。リコーグループでは物流改革の一環として、海上輸送に着目し、コンテナ積載率の見える化に取り組んできました。
米国カリフォルニア州タスティンにあるリコーエレクトロニクス(REI)の事業所には、複写機の組立工場と販売用の製品倉庫があり、両者は機能や仕向け先などの異なる複数の貨物受入窓口を持っていました。窓口での受入荷役効率が良くなるように、従来日本からの海上輸送コンテナは、同じ事業所向けにもかかわらず各窓口向けに別々に仕立てられていましたが、合計で月間約100本に上るコンテナの積載率を見える化したところ、特定の窓口向けのコンテナの中に積載率が低いものがあり、特に大型製品を輸送するコンテナの空間に無駄が生じ、積載率が悪化していることがわかりました。
そこで受入窓口ごとの部分最適を改め、全体最適の観点から、事業所内物流動線と倉庫内荷役の見直し、および出荷の調整を行い、組立工場向けの部品や半完成品、ならびに多様な仕向け地がある販売倉庫向けの製品を1つのコンテナに混載することで、積載率の向上を図りました。
その結果、改善前に比べ平均で約10%積載率が向上し、コンテナ輸送による余分なコストとCO2が大幅に削減できました。これによるコストダウン効果は年間約3,000万円以上、CO2換算では約700トン以上と試算されています。

画像:タスティンにあるREIの事業所

タスティンにあるREIの事業所

プロダクションプリンターの包装レス化

  • 日本/リコー、リコーロジスティクス

リコーグループでは、「循環型エコ包装」をはじめとした包装材削減活動に積極的に取り組んでいます。画像製品の中でも重量、サイズともに最大のプロダクションプリンターは、従来、ダンボールと木材パレットで包装して輸送していましたが、この方法は、包装材のコスト、環境負荷ともに大きいうえ、お客様先での開梱時間が長くかかり、作業スペースも広く必要になるなど、搬入時の不都合も多く、複数の問題を抱えていました。しかも、大型機は機種ごとの生産量が少ないため、循環型包装材を用いるにはコスト、環境負荷のいずれの点でも十分な循環効率が確保できません。
そこで、物流改革グループは、プロダクションプリンターの包装レス化に取り組みました。まず、製品設計から物流、販売までの製品の輸送に関わるすべての部署と連携したプロジェクトを組み、輸送ルート、運び方を各工程で詳しく見える化し、輸送形態の検討を行いました。8月初旬の3日間、東北から関東経由で関西まで輸送する1,830kmのルートを想定し、プロダクションプリンターおよび付属の製本ユニットにラップを巻き、荷台にベルトで固定した形態で、輸送テストを実施しました。機器外装のベルトが当たる位置には緩衝材を貼って傷を予防し、トラック内部で製品がズレないように設置時に枕木を使用するなどの対策を施しました。また、輸送中の温湿度推移を従来の包装形態と比較したところ、最高湿度は同等でしたが、最高温度は包装レス化した場合の方が2℃低く、高温による製品への負担が少ないこともわかりました。
これらのテストの結果、プロダクションプリンターのラップ巻き輸送による包装レス化が実現。2010年1月以降、段階的に適用エリアを拡大しています。
この活動による包装材コストダウン効果は、プロダクションリンター(および製本ユニット)一台あたり約40,000円、廃包装材の重量115kg、CO2換算で70kgの削減となりました。また、搬入時の作業時間は70分も短縮しました。

包装レス化(改善前と改善後)
画像:(左)プロダクションプリンターの包装レス前、(右)プロダクションプリンターの包装レス後

(左)改善前、(右)改善後。廃棄されるのはラップのみ。ベルト、コーナー養生具、枕木はリユース可能

部品のミルクラン集荷方式による物流最適化

  • 中国/理光通運
  • 日本/リコーロジスティクス

中国で華南地区調達部品を中心に、リコーグループ海外生産拠点および香港、上海、日本、北米、欧州のサービスパーツセンターへ供給している理光通運では、従来、仕入先企業からの部品を個別に納品していたため、トラックの積載効率や車両の延べ走行距離の無駄が発生していました。この改善のため、理光通運は1台のトラックで、複数の仕入先を集荷して回るミルクラン(巡回集荷)方式を採用、各仕入先企業の集荷物量を事前に電話と専用ネットワーク回線で収集し、計画的な巡回集荷を行う仕組みを構築しました。これにより積載効率は30%から65%へと約2倍に向上し、車両走行距離も短縮されました。さらに、出荷量の大きな仕入先企業については、理光通運の倉庫を通さずに港へ直接出荷する方式も導入しました。これらの取り組みの結果、年間約310トン、35%のCO2削減につながっています。

ミルクランによる積載効率改善
画像:ミルクランによる積載効率改善