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事業活動での取り組み:省エネ・温暖化防止 -生産プロセス革新-

事業活動全体のCO2排出量抑制に向けた生産プロセス革新

これまでに複写機のトナーやサーマルペーパー製品の生産性向上、モールド(樹脂成形加工)部品の成形加工時間を大幅に短縮する「超ハイサイクル成形技術」、及び「ドライ洗浄技術」による洗浄装置など、革新的な生産プロセス技術を開発してきました。
また、複写機やサプライ製品の生産ラインのコンパクト化は、使用する機器そのものの省エネに加え、その波及効果として、付帯設備である空調やエアコンプレッサーなどの機器の省エネが図れることから、リコーグループ全体で優先的に取り組んでいます。

生産プロセスの省エネと波及効果
生産プロセスの省エネと波及効果

生産性が高く、環境負荷が低く、変化に強いリコー流「台車生産ライン」

  • グローバル/リコー

リコーグループは、日本、米州、欧州、アジアパシフィック・中国の世界4極に、グローバル生産体制を敷いています。OA 機器の普及拡大期である1985年当時は、複写機やプリンターなどの画像機器の生産現場には、自動化により高い生産効率を実現するコンベアラインが敷かれ、大量生産が行われていました。しかしその後、複写機はプリンター、スキャナ、ネットワークなど多くの機能を備え、お客様のニーズの拡がりに応えて機種も大幅に増え、多品種少量生産の時代に突入しました。コンベア生産方式は少品種大量生産には適していましたが、生産機種の切り替えや少量生産には適していません。
リコーでは、1999年から、コンベアラインを徐々に撤廃し、固定設備をもたずに、生産量や機種の変更に柔軟に対応するレイアウトフリー生産方式の導入を始めました。その一例である「台車生産ライン」は、複数の台車を一列に並べ、エアシリンダーを動力として製品を載せた台車が移動する仕組みです。巨大なコンベアとその動力が不要になるため、環境負荷、エネルギーコストが大幅に削減でき、しかもレイアウトを自由に変更できるので、機種や生産量にあわせて都度の構成が可能です。仕掛かり在庫、リードタイム、スペース、メンテナンスもそれぞれ70~80%削減でき、さらに、スペースが減ることで、空調や照明の省エネ効果も得られます。
この「台車生産ライン」を原型にその後も改良、改善を加え、現在では、世界各地の生産拠点でレイアウトフリーの生産方式が導入されています。

  • 台車の移動にエアシリンダーを利用し、従来のコンベアラインのモーターと比較して消費電力が99%削減可能。

台車生産ライン

台車生産ライン

成形加工工程のサーボモーター導入とバリレス化による改善

  • リコーアジアインダストリー/中国

中国の生産会社リコーアジアインダストリー(RAI)では、複合機のモールド部品を製造する成形加工工程でCO2削減に取り組みました。モールド部品は、熱した材料に圧力をかけて金型に流し込み、冷却して取り出すという工程で作られます。これらの一連の工程を行う成型機について、工程ごとのエネルギー消費量をリアルタイムで捉え、割合を調べてみると、電磁ヒーターによる加熱工程で33%、モーターによる射出・保圧・冷却工程で52%、乾燥機による乾燥工程で15%を消費していることがわかりました。最もエネルギーを消費するモーター部分に着目し、部品の品質や生産性を維持したまま、エネルギー消費量とコストの削減を目指しました。
それまで成型機に使われていた油圧式モーターとサーボモーターのエネルギー効率を比較したところ、サーボモーターは回転数を逐次制御する機能があるため、保圧、冷却工程で無駄な回転が抑えられ、電力消費量が大幅に減らせることがわかりました。実際の工程にこのサーボモーターを装備し、テストしたところ、従来に比べて電力消費量は約60%削減でき、部品の品質、生産性にも影響を与えないことがわかりました。そこで、13台の成型機のモーターをサーボモーターに交換しました。
この活動によるCO2削減量は年間で約504トン、コスト削減量は約900万円に相当します。

また、RAIでは、この活動と並行して、バリ(成形後の部品に生じる不要な突起)を最小に抑えるため、成形条件や金型の改良を施しました。これにより、金型に残ったバリを除去するために使用していた圧縮エアの量を大幅に低減することに成功し、ここでもエネルギー消費量を抑えることができました。
この活動によるCO2削減量は年間で約192トン、コスト削減量は約350万円に相当します。